P1 潜在供应商分析
用于量产前评价供应商是否具备基本能力。
企业要做什么
评估技术、质量、产能、项目经验、风险和资源。
文件 / 记录 / 证据
潜在供应商评估表、资质资料、产能和设备清单。
审核关注点
审核关注供应商是否有能力承接项目。
常见不符合
只看价格和证书,未评价过程能力。
评估技术、质量、产能、项目经验、风险和资源。
潜在供应商评估表、资质资料、产能和设备清单。
审核关注供应商是否有能力承接项目。
只看价格和证书,未评价过程能力。
建立项目计划、职责、风险清单、APQP里程碑和升级机制。
项目计划、项目风险清单、会议纪要、里程碑评审。
审核会看项目延期和问题是否升级。
项目计划有但不更新,风险无责任人。
识别客户要求、特殊特性、法规要求、制造可行性。
可行性评审、特殊特性清单、开发计划、DFMEA/PFMEA。
审核会看客户要求是否完整传递。
特殊特性未传到FMEA和控制计划。
完成过程流程、PFMEA、控制计划、试生产、能力研究和PPAP。
试生产记录、能力报告、MSA、PPAP、控制计划。
审核会看量产条件是否与批准状态一致。
试生产条件与量产实际不一致。
选择评价供应商,传递要求,监控绩效,处理供应商问题。
供应商清单、评价记录、质量协议、供应商8D。
审核会看供应商问题是否闭环。
供应商开发不足,来料问题重复发生。
沿工艺路线检查人机料法环测、参数、检验、防错、返工和物流。
作业指导书、点检、首检巡检、SPC、防错验证、返工记录。
审核会看现场执行与控制计划是否一致。
过程参数未记录,防错未验证,返工无标准。
监控交付、客户投诉、退货、客户评分和售后问题。
客户投诉、8D、交付绩效、客户评分、经验教训。
审核会看客户问题是否输入改进。
客户投诉关闭后未更新风险和控制文件。